一般而言，不論單個玻璃透鏡，還是用于注塑和模壓的模具的型腔，均需使用磨削方法精磨后再拋光才能達到精度和粗糙度的質量要求，所以精磨是保證精度和提高加工效率的重要工序，為了更加提高加工效率，目前國外有的學者正在進行以磨削代替拋光的研究。由于磨削和拋光機理不同，能否真正實現以磨代拋很難預言，但就當前情況而言，從加工效率考慮，主要是以磨削方法比較大限度地提高面形精度和降低表面粗糙度，而以拋光方法終來保證表面質量并對面形進行微小修正。

　　拋光的目的：

       1.除去精磨后的凹凸層及裂紋層，使表面透明光滑，達到規定的表面瑕疵等級B

       2.精確地修正表面的幾何形狀，達到規定的面形精度N和ΔΝ

　　精磨表面結構對拋光過程的影響

　　拋光過程基本上可以分為兩個階段，第一階段除去凹凸層，第二階段除去裂紋層。 第一階段開始時，拋光模和玻璃的凹凸層頂峰接觸，壓強很大，而凹谷為拋光液進入整個表面又提供了良好的條件，因此拋光十分迅速。隨著拋光過程的繼續，接觸面積增大，壓強減小，拋光液的附著能力降低，使拋光過程減慢。第二階段，拋光面達到裂紋層，玻璃表面同拋光模表面全部接觸，拋光過程趨于穩定緩慢，而拋光模開始鈍化，拋光繼續，鈍化加劇，拋光效率進一步降低。鈍化程度隨過程的持續時間而定，而持續時間直接決定于裂紋層的深度

　　實踐證明，用鈍化了的金剛石模具加工的工件，雖然凹凸層較小，但裂紋層卻很深 。 拋光是研磨過程的繼續，其區別在于拋光是用較細的磨料，形成細密的表面結構，呈現均勻連續的外形。并認為拋光劑在玻璃表面產生無數的互相交錯的振動微痕，這些微痕的產生與研磨時相似，由于拋光時拋光模與工件局部產生光學接觸，因此加工時切向力特別大，從而使得光學接觸區域上的微痕結構被擦去，新表面由于表面張力的作用而形成平整光滑的表面結構 。 流變作用說 在玻璃拋光時，由于摩擦熱使玻璃表面產生塑性變形和流動，或者是熱軟化以致熔融而產生流動，因此認為拋光過程是玻璃表面分子重新流布而形成平整表面的過程。

　　光學工件表面所使用精磨與拋光處理方法主要是按照其工件性質，在金屬工件平面拋光機加工中這種進行工件表面精磨為初研磨，拋光處理為而后的研磨加工。

　　金屬工件在加工中與鏡片進行加工是一樣的，通常工件會固定在夾具中，精磨的端面主要是將工件固定在平盤上，固定在研磨設備與拋光機主軸上，需要進行往復運動，其端面必須要能夠準確的進行研磨平整處理，初研磨的時候采用剛玉加水，而后的拋光處理會使用氧化鉻加水。

　　大型的研磨設備，主要是為了拋光巨型鏡片而發展的，能夠加工比較大的鑄鐵平板，在研磨盤上可以夾持較多的工件，能夠得到小盤所需要的往復運動，進行調速。

　　工件球面形狀以及直徑準確要求比較高的工件，工件夾持在平面拋光機設備上，采用鑄鐵進行研磨罩作為工件，進行精磨處理，這種加工不需要進行而后的拋光，工件采用壓力油密封，對應面進行運動，在進行氮化處理以前，需要將形狀砂輪加以研磨，而后進行工件表面拋光處理。